Toplam Ekipman Etkinliği (OEE) Nedir ve Nasıl Hesaplanır?

Toplam Ekipman Etkinliği, yaygın bilinen kısaltma adı ile OEE (Overall Equipment Effectiveness) yalın üretim uygulamalarında kullanılan araçlardan birisidir.

Endüstride kullanılan diğer birçok aracın aksine, OEE hesaplamaları için çok fazla veri toplama ve analiz etme ihtiyacı bulunmamaktadır. OEE hesaplaması için gerekli olan veriler zaten birçok işletme tarafından tutulmaktadır. OEE ile bu verilerin işletmenin genel performansını takip eden bir KPI’a dönüşmesi mümkün olmaktadır. OEE üretim haricinde başka alanlarda da kullanılabilen bir araçtır.

Peki OEE'nin formülü ve genel hesaplanışı nasıldır?

OEE’nin kabul görmüş genel bir tanımı olmakla birlikte hesaplanışı ve kullanışı firmalara göre farklılık gösterir. Burada önemli olan OEE’yi hesaplarken kullandığınız ve dikkate aldığınız kabullerin istikrarlı olmasıdır. Bu özellikle farklı departmanların OEE’lerini karşılaştırırken dikkate alınması gereken bir detaydır.

@info.iqms.com

Toplam Ekipman Etkinliği, en basit tanımıyla “kaliteli bir ürün üretmek için zamanın ne kadar etkili kullanıldığının”ölçülmesidir.

OEE’nin genel formülünü aşağıdaki gibi gösterebiliriz:

OEE= Kullanılabilir Zaman (Availibility) x Verimlilik (Productivity) x Kalite (Quality)

Bu formülde yer alan bölümleri ve hesaplamada dikkat edilecek hususları kısaca açıklamaya çalışalım.

Kullanılabilir Zaman (Availibility)

Bu terim, üretim yapılan makinenin üretim süresince ne kadar süre çalıştığını (kullanılabilirlik) hesaplamak için kullanılır. Bu hesaplamayı yaparken amacımız makinemizin o gün içerisindeki gerçek kullanılabilir zamanını hesaplamaktır. Örneğin bir günde makinemiz 24 saat çalışmaya hazır. (1440 dakika) Ancak bu süre içerisinde biz bu makineyi sadece 18 saat boyunca üretim için kullandık. Bu da demek oluyor ki kullanılabilir süre 75%.(18/24). Kaybedilen bu 6 saatlik süre makine bakımı, yemek molası, makine arızası gibi sebepler olabilir. Ya da fabrika 6 saat boyunca makineyi çalıştırmama kararı almış olabilir. Ancak bu genellikle hesaplama yapılırken kullanılmaz.

Kullanılabilirliği hesaplarken göz önünde bulundurmamız duraklama zamanları şunlar olabilir:

Yemek molası
Temizlik
Planlı bakımlar
Makina arızası
Tip değişimi (Change over)
Duraklamalar
Kalite problemleri

Görüldüğü gibi bu duraklama zamanları planlı veya plansız, yada zorunlu veya önlenebilir olarak sınıflandırılabilir.

Verimlilik (Productivity)

Performans olarak da tanımlanan verimlilik (productivity) makinemizin verilen süre içerisindeki üretim miktarıyla maksimum üretim kapasitesi miktarına oranı hesaplanarak bulunur.

Varsayalım makinemizin saatte 60 parça üretti ancak makinemizin full kapasitesi saatte 80. Bu da demek oluyor ki (60/80) makinemiz 75% performansla çalışıyor.

Performansı düşüren en büyük etkenler yeniden işlenen parçalar (rework) ve hatalı parçalardır.

Kalite (Quality)

OEE içinde kalite hesaplaması verilen süre içerisindeki üretilen hatasız parçaların hatalı parçalara oranıyla hesaplanır. Varsayalım 100 parça ürettik ve 90 tanesi kullanılabilir buda demek oluyor ki kalitemiz 90%.

Yukarıda belirttiğimiz örnekleri formülde birleştirirsek aşağıdaki sonucu elde ederiz:

OEE= %75 x %75 x %90 = %51

Gördüğünüz gibi OEE yüzdemiz oldukça düşük uluslararası üretim standartlarına göre %85 -%90 arası OEE best in class kategorisine girmektedir, bunu elde etmek için makinemiz verilen süre içerisinde her dakika içerisinde kaliteli malzeme üretmek zorundadır.

OEE hesaplamasını farklı bir yol izleyerek sadece kaliteli parçaları üretmek için gerekli olan zamanı net kullanılabilir zamana bölerek de yapabiliriz. Bu durumda sonuç aynı çıkacaktır.

Bir örnek daha yaparak konuyu netleştirmeye çalışalım:
8 saatlik bir vardiyada, 2 tane 10 dakikalık mola ve 5 dakikalık temizlik süresi yer alan bir fabrikada üretim planı aşağıdaki gibidir:
Çevrim zamanı (Cycle time) : 10 saniye
Gerçekleşen Üretim Adedi: 2240 adet
Hurda Adedi: 50 adet
Plansız Duraklama Zamanı: 32 dakika

Buna göre hesaplamalarımızı yapalım:

Planlanan Zaman (Tüm Kullanılabilir Süre) = 8 saat = 8 x 60 = 480 dakika
Planlı Duruşlar: 2 mola x 10 dakika + temizlik süresi 5 dakika = 25 dakika
Net Kullanılabilir Zaman = 480 – 25 = 455 dakika
Plansız Duruşlar = 32 dakika
Net Operasyon Zamanı = Net Kullanılabilir Zaman – Plansız Duruşlar = 455 – 32 = 423 dakika
Tüm Üretim İçin Harcanan Zaman: 2240 toplam parça x 10 saniye = 22400 / 60 = 373.33 dakika
Hurda nedeniyle Kayıp Zaman: 50 hurda parça x 10 saniye = 500 / 60 = 8.33 dakika

Şimdi OEE’yi hesaplayabiliriz:

Kullanılabilirlik = (423 / 455) x 100 = %92.97
Verimlilik = (373.33 / 423 ) x 100 = %88.26
Kalite = (373.33 – 8.33) / 373.33 * 100 = 97.77%
OEE = %92.97 x %88.26 x %97.77 = %80.22

Yukarıda bahsettiğimiz ikinci yolu kullanarak hesaplamamızı kontrol edelim:

Sadece kaliteli parçaları üretmek için gerekli olan zaman / net kullanılabilir zaman

OEE = [ (373.33 – 8.33) / 455 ] x 100 = %80.22

Eğer doğru kullanılırsa OEE gerçekten yalın üretim için çok verimli bir konsepttir, bu sebeplerden biri iyi analiz edilmiş OEE raporu bize neden üretim süresinde istenilen miktara ulaşamadığımızı, neden çok fazla makina arızası olduğunu ve diğer sebepleri gösterir. Bu bilgiler bize gereken geliştirici planları yapmamız için makine operatörleri, satış elemanları, bakım onarım elemanları için mükemmel bir iletişim imkânı sağlar.

Yalın üretim uygulamaları genellikle 5S ve Değer akışı haritalama (VSM) araçlarının kullanımıyla başlar. Özellikle VSM gerçek israfın (waste) nerde olduğunu tanımlamamıza yardımcı olur. Doğru şekilde kullanılan OEE eğer diğer yalın araçlarla birlikte kullanılırsa gerçekten çok faydalı olabilir.

Kaynak: http://www.yalindunya.net/yalin-makaleler/80-toplam-ekipman-etkinligi-oee.html

Yazar Hakkında:

Mersin’de doğan Şakir Taş Türkiye’deki eğitiminin ardından 2002 yılında Kanada’ya yerleşti. Kanada’daki eğitimini Guelph Üniversitesi’nde tamamladıktan sonra Conestoga College’ta Üretim ve Planlama üzerine eğitim aldı. Kanada’da üretim ve planlama alanlarında yönetici olarak çalıştı. 2010 yılından beri Aurum Group ve Core3d şirketlerinde Genel Müdür olarak çalışma hayatına devam eden Şakir Taş, ISO 9000 Kalite Yönetim Sistemi, yalın ve verimlilik alanlarında diğer firmalara da destek olmaktadır. Kendisine ShakirTas@core3dcentres-na.com adresinden ulaşılabilir.