Toplam Ekipman Etkinliği (OEE) Nedir ve Nasıl Hesaplanır?

Toplam Ekipman Etkinliği, yaygın bilinen kısaltma adı ile OEE (Overall Equipment Effectiveness) yalın üretim uygulamalarında kullanılan araçlardan birisidir.

Endüstride kullanılan diğer birçok aracın aksine, OEE hesaplamaları için çok fazla veri toplama ve analiz etme ihtiyacı bulunmamaktadır. OEE hesaplaması için gerekli olan veriler zaten birçok işletme tarafından tutulmaktadır. OEE ile bu verilerin işletmenin genel performansını takip eden bir KPI’a dönüşmesi mümkün olmaktadır. OEE üretim haricinde başka alanlarda da kullanılabilen bir araçtır.

Peki OEE'nin formülü ve genel hesaplanışı nasıldır?

OEE’nin kabul görmüş genel bir tanımı olmakla birlikte hesaplanışı ve kullanışı firmalara göre farklılık gösterir. Burada önemli olan OEE’yi hesaplarken kullandığınız ve dikkate aldığınız kabullerin istikrarlı olmasıdır. Bu özellikle farklı departmanların OEE’lerini karşılaştırırken dikkate alınması gereken bir detaydır.

@info.iqms.com

Toplam Ekipman Etkinliği, en basit tanımıyla “kaliteli bir ürün üretmek için zamanın ne kadar etkili kullanıldığının”ölçülmesidir.

OEE’nin genel formülünü aşağıdaki gibi gösterebiliriz:

OEE= Kullanılabilir Zaman (Availibility) x Verimlilik (Productivity) x Kalite (Quality)

Bu formülde yer alan bölümleri ve hesaplamada dikkat edilecek hususları kısaca açıklamaya çalışalım.

Kullanılabilir Zaman (Availibility)

Bu terim, üretim yapılan makinenin üretim süresince ne kadar süre çalıştığını (kullanılabilirlik) hesaplamak için kullanılır. Bu hesaplamayı yaparken amacımız makinemizin o gün içerisindeki gerçek kullanılabilir zamanını hesaplamaktır. Örneğin bir günde makinemiz 24 saat çalışmaya hazır. (1440 dakika) Ancak bu süre içerisinde biz bu makineyi sadece 18 saat boyunca üretim için kullandık. Bu da demek oluyor ki kullanılabilir süre 75%.(18/24). Kaybedilen bu 6 saatlik süre makine bakımı, yemek molası, makine arızası gibi sebepler olabilir. Ya da fabrika 6 saat boyunca makineyi çalıştırmama kararı almış olabilir. Ancak bu genellikle hesaplama yapılırken kullanılmaz.

Kullanılabilirliği hesaplarken göz önünde bulundurmamız duraklama zamanları şunlar olabilir:

Yemek molası
Temizlik
Planlı bakımlar
Makina arızası
Tip değişimi (Change over)
Duraklamalar
Kalite problemleri

Görüldüğü gibi bu duraklama zamanları planlı veya plansız, yada zorunlu veya önlenebilir olarak sınıflandırılabilir.

Verimlilik (Productivity)

Performans olarak da tanımlanan verimlilik (productivity) makinemizin verilen süre içerisindeki üretim miktarıyla maksimum üretim kapasitesi miktarına oranı hesaplanarak bulunur.

Varsayalım makinemizin saatte 60 parça üretti ancak makinemizin full kapasitesi saatte 80. Bu da demek oluyor ki (60/80) makinemiz 75% performansla çalışıyor.

Performansı düşüren en büyük etkenler yeniden işlenen parçalar (rework) ve hatalı parçalardır.

Kalite (Quality)

OEE içinde kalite hesaplaması verilen süre içerisindeki üretilen hatasız parçaların hatalı parçalara oranıyla hesaplanır. Varsayalım 100 parça ürettik ve 90 tanesi kullanılabilir buda demek oluyor ki kalitemiz 90%.

Yukarıda belirttiğimiz örnekleri formülde birleştirirsek aşağıdaki sonucu elde ederiz:

OEE= %75 x %75 x %90 = %51

Gördüğünüz gibi OEE yüzdemiz oldukça düşük uluslararası üretim standartlarına göre %85 -%90 arası OEE best in class kategorisine girmektedir, bunu elde etmek için makinemiz verilen süre içerisinde her dakika içerisinde kaliteli malzeme üretmek zorundadır.

OEE hesaplamasını farklı bir yol izleyerek sadece kaliteli parçaları üretmek için gerekli olan zamanı net kullanılabilir zamana bölerek de yapabiliriz. Bu durumda sonuç aynı çıkacaktır.

Bir örnek daha yaparak konuyu netleştirmeye çalışalım:
8 saatlik bir vardiyada, 2 tane 10 dakikalık mola ve 5 dakikalık temizlik süresi yer alan bir fabrikada üretim planı aşağıdaki gibidir:
Çevrim zamanı (Cycle time) : 10 saniye
Gerçekleşen Üretim Adedi: 2240 adet
Hurda Adedi: 50 adet
Plansız Duraklama Zamanı: 32 dakika

Buna göre hesaplamalarımızı yapalım:

Planlanan Zaman (Tüm Kullanılabilir Süre) = 8 saat = 8 x 60 = 480 dakika
Planlı Duruşlar: 2 mola x 10 dakika + temizlik süresi 5 dakika = 25 dakika
Net Kullanılabilir Zaman = 480 – 25 = 455 dakika
Plansız Duruşlar = 32 dakika
Net Operasyon Zamanı = Net Kullanılabilir Zaman – Plansız Duruşlar = 455 – 32 = 423 dakika
Tüm Üretim İçin Harcanan Zaman: 2240 toplam parça x 10 saniye = 22400 / 60 = 373.33 dakika
Hurda nedeniyle Kayıp Zaman: 50 hurda parça x 10 saniye = 500 / 60 = 8.33 dakika

Şimdi OEE’yi hesaplayabiliriz:

Kullanılabilirlik = (423 / 455) x 100 = %92.97
Verimlilik = (373.33 / 423 ) x 100 = %88.26
Kalite = (373.33 – 8.33) / 373.33 * 100 = 97.77%
OEE = %92.97 x %88.26 x %97.77 = %80.22

Yukarıda bahsettiğimiz ikinci yolu kullanarak hesaplamamızı kontrol edelim:

Sadece kaliteli parçaları üretmek için gerekli olan zaman / net kullanılabilir zaman

OEE = [ (373.33 – 8.33) / 455 ] x 100 = %80.22

Eğer doğru kullanılırsa OEE gerçekten yalın üretim için çok verimli bir konsepttir, bu sebeplerden biri iyi analiz edilmiş OEE raporu bize neden üretim süresinde istenilen miktara ulaşamadığımızı, neden çok fazla makina arızası olduğunu ve diğer sebepleri gösterir. Bu bilgiler bize gereken geliştirici planları yapmamız için makine operatörleri, satış elemanları, bakım onarım elemanları için mükemmel bir iletişim imkânı sağlar.

Yalın üretim uygulamaları genellikle 5S ve Değer akışı haritalama (VSM) araçlarının kullanımıyla başlar. Özellikle VSM gerçek israfın (waste) nerde olduğunu tanımlamamıza yardımcı olur. Doğru şekilde kullanılan OEE eğer diğer yalın araçlarla birlikte kullanılırsa gerçekten çok faydalı olabilir.

Kaynak: http://www.yalindunya.net/yalin-makaleler/80-toplam-ekipman-etkinligi-oee.html

Yazar Hakkında:

Mersin’de doğan Şakir Taş Türkiye’deki eğitiminin ardından 2002 yılında Kanada’ya yerleşti. Kanada’daki eğitimini Guelph Üniversitesi’nde tamamladıktan sonra Conestoga College’ta Üretim ve Planlama üzerine eğitim aldı. Kanada’da üretim ve planlama alanlarında yönetici olarak çalıştı. 2010 yılından beri Aurum Group ve Core3d şirketlerinde Genel Müdür olarak çalışma hayatına devam eden Şakir Taş, ISO 9000 Kalite Yönetim Sistemi, yalın ve verimlilik alanlarında diğer firmalara da destek olmaktadır. Kendisine ShakirTas@core3dcentres-na.com adresinden ulaşılabilir.

Zaman Etüdü Dinlenme Payları Tablosu

İş  Zaman Etüdü Dinlenme Payları Tablosu 

Lojistik Mühendisliği

Lojistik Mühendisliği; müşterin tüm (genel ve özel) gereksinimlerini karşılamak, verimli ve etkili bir iş akışını yaratmak ve lojistik performansı iyileştirmek maksadıyla, istenen hizmet seviyesinde, uygun maliyette ve yüksek kalitede yenilikçi çözümler tasarlayarak; talep, satın alma, son ürün, dağıtım, depolama, ulaştırma, bakım ve organizasyon vb. gibi alt bileşen ve süreçlere ilişkin matematiksel ve teknik işlemler yapan mühendislik biliminin bir alt disiplin alanı ve branşıdır.

Diğer bir ifade ile, ürünlerin, hizmetlerin, kaynakların ve bilgilerin başlangıç noktası ile bitiş noktası arasındaki akışını sağlayan tüm aktörlere ilişkin; “güvenirlik”, “bakım yapılabilirlik”, “sürdürülebilirlik” ve “kullanılabilirlik (elverişlilik)” ile sistemin toplam güvenirliğini ortaya koyan süreçlere yönelik, bir mühendislik bilimi ve sanatıdır.

Lojistik mühendisliği, kendi disiplin ve çalışma alanı içerisinde hizmet, teknik, analitik,  matematik ve yönetsel becerileri bir araya getirir. Bir araya gelme ile oluşan bu birliktelik, tedarik zincirindeki tüm akışın etkili ve verimli olması için envanter, üretim, satış, yönetim ve personel vb. gibi tüm konuları kontrol eden bir mekanizma oluşturur. Bu mekanizma becerilere dayalı bilimsel bir tekniğin varlığını ortaya koyar. Aynı zamanda da bu birliktelik, lojistik sektöre teknik deneyimini, becerilerini ve yeteneklerini kullanarak mühendislik desteği sağlar.

Lojistik mühendisliği, bir işletmenin lojistik ve tedarik zincirine yönelik iş süreçlerini, fonksiyonlarını ve bileşenlerini tüm yönleri ile ele alır. Hammadde, yarı mamul, mamul ve malzemeleri denetler, kalitesini düzenler ve sevkiyat hızını artırır. Aynı zamanda bu disiplin alanı tüm süreçleri izleyerek ve durumsal haberdarlığını sağlayarak iş süreçlerini, müşterileri, çalışanları ve liderleri geliştirir. Bu nedenle lojistik mühendisliği, müşteri ihtiyaçlarını karşılanmak için gerekli olan bir faaliyetin veya sürecin her aşamasını denetler ve destekler.

Bu denetim ve destek görevlerinin verimli bir şekilde yerine getirilebilmesi için, simülasyon, modelleme, kalite güvencesi, strateji yönetimi, araştırma metodolojisi, endüstri mühendisliği ve tedarik zinciri yönetimi lojistik mühendisliği alanı içerisinde entegre edilmiştir. Bu entegrasyon aynı zamanda; satın alma, bakım, ulaştırma ve dağıtım vb. gibi lojistiğin fonksiyon alanlarını güçlü bir şekilde destekler. Ayrıca maliyet etkin bir hizmet performansı sağlar. Analitik modeller ve bilgisayar simülasyonları ise, bu hizmet performansını artırmada yardımcı olur.

Lojistik mühendisliği, ağırlıklı olarak lojistik problemleri çözmek için, mühendislik yöntemlerinin ve uygulamalarını kullanır. Bu nedenle disiplinler arası bir bilim olma özelliğini beraberinde taşır.

Disiplinler arası bir bilim dalı olan lojistik mühendisliği, lojistik desteğin temel ilkelerini ve yaklaşımlarını ortaya koyarken, sürecin teknik, kavramsal, bilimsel ve ilgili mühendislik prensiplerini bir araya getirir. Bu bileşimin başlangıçtan bitişe kadar olan sınırları şöyle çizilmiştir; ihtiyaç tespiti, konsept, entegre lojistik destek, sistem analizi, sistem tasarımı ve sistem geliştirme, test ve değerlendirme, üretim ve işletme, destek, bakım, onarım, envanterden çıkarma ve geri dönüşüm şeklindedir.

Lojistik mühendisliği, bu sınırlar içerisinde kendi alt disiplin alanlarını tanımlar ve sistem ile ekipmanlar için gerekli olan alt yapıyı (bakım, personel, eğitim, tesis, destek ekipmanı, doküman, yedek parça, tedarik zinciri, veri ve bilgi desteği vb.) sağlar.

Bu bağlamda lojistik mühendisliği oldukça geniş yetenek ve becerilere sahip bir disiplin alanı olma özelliğini mühendislik alanları içerisinde güçlü bir şekilde korur. Bu beceri ve yeteneklere dayalı olarak lojistik mühendisliğinin iş dünyasına sağladığı katkılar ve değerlerden bir kaçı müteakip maddelere çıkarılmıştır;

Daha yüksek kaliteli, daha düşük maliyetli ürün ve hizmeti için toplam entegre tasarımlar geliştirir ve hizmet seviyesini yükseltir,

Operasyon güvenliğini artırır ve bakım maliyetlerini düşürür,

Tüm süreçlerin, fonksiyonların ve bileşenlerin düzgün işlemesini ve uygulanmasını sağlar,

Müşteri güvenini ve müşteri memnuniyetini artırır,

Bakımın planlanmasını sağlar, sorun giderir, arıza oranlarını düşürür, hızlı, doğru ve tam zamanlı bir bakım ve onarım imkanı sağlar,

Modern teknoloji kullanımına olanak tanır,

Üretim ve hizmet sürecini geliştirir ve maliyetleri düşürür,

Üretim ve hizmet elverişliliğini, güvenirliliğini ve sürdürülebilirliğini artırır,

Lojistik hizmetler sürecini rasyonalize eder ve bütçede tasarrufu sağlar.

Lojistik mühendisliği, lojistiğin bakım fonksiyonu alanında yer alan akıllı sistemlere, sistemlere, araçlara, makinelere ve malzemelere yönelik olarak; Ortalama Arızalar Arası Süre (Mean Time Between Failures “MTBF”), Ortalama Arızalanma Süresi (Mean Time to Failure “MTTF”), Ortalama Onarım Süresi (Mean Time to Repair “MTTR”), Hata Modları ve Etkileri Analizleri (Failure Mode and Effects Analysis “FMEA”) vb. gibi karmaşık elemanları göz önüne alarak matematiksel modelleri kullanarak çalışır. Diğer yandan çözüm ve yeni uygulamalar üretmek ve geliştirmek için, matematiksel prensiplere dayalı nitel ve nicel analizler ile tümden gelim uygulamalarını ortaya koyar.

Bu uygulamaların ön önemlisi desteklenebilirlik analizidir. Lojistik mühendisliği her hangi bir sistemin performans gereksinimlerini, lojistik gereksinimlerini, sistemin diğer gereksinimlerini ve toplam maliyetlerini optimize etmek için, desteklenebilirlik analizlerini o sistemin ömür devri boyunca yapar.

Lojistik mühendisliğinin ana çalışma alanları; sistem tasarımı, sistem bileşenleri, onarım yeteneği, eğitim, yedek parça stoku, talep tahmini, satın alma, depo, dağıtım noktaları ve taşıma metotları, vb. gibidir. Bu alanların işletme veya firma açısından kabul edilebilir bir toplam maliyetle uygulanabilirliğini sağlamak lojistik mühendisliğinin ana görevlerindendir.

Bu ana çalışma ve görev alanları içerisinde lojistik mühendisliği, bir operasyona ilişkin tüm alt bileşenler ile alt sistemlerin güvenirliğini dikkate alarak ona uygun sistemleri tasarlar. Zira bir alt sistem veya bileşendeki düşük güvenirlik oranı, toplam lojistik sistem performansını düşürmekte ve operasyon verimliliğini ve etkililiğini olumsuz yönde etkilemektedir.

Lojistik mühendisliğinin diğer bir ana görevi ise, tedarik zincirinde ve lojistikte değer yaratmak, performansı yükseltmek, maliyet tasarrufu sağlamak ve rekabetçi bir araç haline gelmelerini sağlamaktır. Diğer yandan da dağıtım ve ulaştırma ağı tasarımı ile depo verimliliği üzerinde de oldukça önemli görevler yerine getirirler.

Kaynak:http://www.lojistikci.com